Die richtige
Seilinspektion

Bei Seilen in Seiltrieben handelt es sich um offene Getriebe, die äußeren Einflüssen ausgesetzt sind, aber auch gängige Verschleißerscheinungen haben. Vor allem sind Seile aber auf Ihre Lebensdauer zeitlich begrenzt. Mit Erreichen der Ablegereife hat das Seil auch das Ende seiner Lebensdauer erreicht. Die Ablegereife des Seiles muss rechtzeitig erkannt werden, um Unfälle wie z. B. einen Seilriss zu vermeiden. Diese Erkennung erfordert regelmäßige Seilinspektionen, die dokumentieren, zu wie viel Prozent das verwendete Seil bereits ablegereif ist.

Eine aussagekräftige Seilinspektion sollte folgende Punkte berücksichtigen:

• Allgemeine Sichtkontrolle (Stellen, die erhöhte Aufmerksamkeit erfordern)
• Durchmessermessung mit geeignetem Werkzeug und an verschiedenen Stellen
• Messung der Seilschlaglänge
• Grad der Korrosion beurteilen (falls vorhanden)
• Meist beanspruchte Seilzone auf Drahtbrüche untersuchen und einordnen
• Messen der Rillendurchmesser, die sich im Seiltrieb befinden
• Schmiermittelmenge auf der Seiloberfläche beurteilen

Solche Inspektionen müssen regelmäßig durchgeführt werden, die Intervalle der verschiedenen Punkte dürfen jedoch variieren. Eine Sichtkontrolle sollte täglich stattfinden, jedoch sollte der Durchmesser, je nach Beanspruchung, monatlich oder quartalsweise gemessen werden. Grundsätzlich ist den gängigen Normen wie z. B. der ISO 4309 zu folgen.

Die regelmäßige Inspektion ist von einer fachkundigen Person durchzuführen. Hierbei sollte die komplette Krananlage überwacht und gewartet werden.

Beispiele aus der Praxis

• Messungen, die quartalsweise durchzuführen sind: Durchmesser und Schlaglänge
• Jährliche Messungen: Rillengröße, Seilscheibentiefe, Härte der Seilrollen und Trommel (optional)

Der Durchmesser eines Seiles im laufenden Betrieb gibt Aufschluss über den Verschleiß und die Reduzierung des Durchmessers. So kann aber auch ein erhöhter Durchmesser auf eine Gefügeveränderung zurückzuführen sein. Der Durchmesser des Seiles sollte stets mit geeignetem Messmittel ermittelt werden. Hierbei sind Messschieber mit breiteren Messflanken von Vorteil. Folgende Bilder zeigen geeignete Messmittel:

Ein Seil muss stets an seiner breitesten Stelle gemessen werden, d. h. von Litzenkuppe zu Litzenkuppe: Eine vollständige Messung besteht aus zwei Messungen jeweils in X-Richtung und in Y-Richtung und ca. 1 m voneinander entfernt. Der sich daraus ergebende Mittelwert beschreibt den aktuellen Seildurchmesser.

Zu einer Seilinspektion gehört nicht nur das Untersuchen des Seiles an sich, sondern auch der Seilscheiben, in denen das Seil läuft. Für die Messung der Rillendurchmesser sind besondere Messmittel erforderlich: Verschiedene Rillenlehren und eine Taschenlampe.

Solche Rillenlehren sind auf Anfrage bei verope® erhältlich. Die angegebenen Werte auf der Lehre sind tatsächliche Werte und keine Sollwerte, wie es manchmal üblich ist. Die Taschenlampe dient als Hilfe, um das genaue Maß zu ermitteln. Hierbei wird die Lehre in der Rille von hinten angestrahlt. Ein sichtbarer Lichtschlitz zeigt, dass die genutzte Lehre zu groß oder zu klein ist. Sollte am kompletten Radius der Lehre kein Lichtschlitz mehr zu sehen sein, so wurde das richtige Rillenmaß ermittelt.

Die folgenden Bilder zeigen die unterschiedlichen Szenarien, die bei der Messung auftreten können.

R = Rillenradius
d = Seilnenndurchmesser

Der Lichtschlitz wird von der kompletten Rillenlehre verdeckt: Lehre hat das Maß des Rillengrunds.

Der Lichtschlitz ist deutlich zu sehen: Die verwendete Rillenlehre ist zu groß.

Der Lichtschlitz wird nicht vom kompletten Radius verdeckt: Die Rillenlehre ist zu klein.

Laut Norm sollte der Rillenradius R zwischen 0,525 x d und 0,550 x d liegen, optimal liegt der Rillenradius bei 0,5375 x d.

Beispiel:

Bei einem Seil mit einem nominellen Durchmesser von 22 mm gelten folgende Werte:

• Minimal erlaubter Rillendurchmesser: 23,10 mm
• Optimaler Rillendurchmesser: 23,66 mm
• Maximal erlaubter Rillendurchmesser: 24,20 mm

Das untere Diagramm zeigt die Auswirkung auf die Seillebensdauer bei unterschiedlichen Rillengrößenverhältnissen.

Beispiel:

Ein Seil mit dem Ist-Durchmesser von 22,60 mm, welches in einer Rille mit einem Ist-Durchmesser von 22 mm arbeitet, erfährt ein Lebensdauerverlust von ca. 20 %.

Seile besitzen in der Regel verschiedene Festigkeiten. So sind Klassen wie 1770 N/mm2, 1960 N/mm2 oder 2160 N/mm2 üblich. Das aufgeführte Diagramm zeigt den jeweiligen Härtegrad in HV (Härte Vickers) zu der dazugehörigen Festigkeitsklasse an. Die Härte der Seilscheibe und Seiltrommel sollte zwischen 300 – 350 HV liegen. Dies wird dadurch begründet, dass zu weiche Seilscheiben den reinen Anlagenverschleiß aufnehmen und dadurch die Ablegereife des Seiles schlechter zu erkennen ist. Sollte die eingesetzte Seilscheibe oder Seiltrommel einen höheren Härtewert aufweisen, ist dies zum Erkennen der Ablegereife unbedenklich, jedoch mit höheren Kosten in der Härtung verbunden.

Bei manchen Drahtbrüchen kann es passieren, dass der gebrochene Draht vom Seil absteht. Dieser Draht kann beim erneuten Lauf über die Seilscheibe benachbarte Drähte beschädigen und somit Sekundärdrahtbrüche hervorrufen. Mit Hilfe einer Zange und kontinuierlichem Hin- und Herbiegen des abstehenden Drahtes kann dieser entfernt werden und stellt für benachbarte Drähte keine Gefahr mehr dar.

Der Seildurchmesser eines arbeitenden Seiles reduziert sich über die gesamte Lebensdauer stetig. Diese Reduzierung des Durchmessers ist bedingt durch Abrieb und Verschleiß und wird nach folgender Tabelle bewertet und bis hin zur Ablegereife eingestuft.

Mit folgender Formel wird die Durchmesserreduzierung bestimmt:

Beispiel:

Ein nicht drehungsfreies Seil mit einem nominellen Durchmesser von 22,00 mm hat einen Referenzdurchmesser (Seildurchmesser im Neuzustand) von 22,80 mm und einen gemessenen Durchmesser von 21,90 mm.

Es gilt:

Das Seil hat zu 20 % die Ablegereife nach Durchmesserreduzierung erreicht.